开云体育股份有限公司-PDC钻头牙轮钻头金刚石取芯钻头厂家

　　国外钻井装备技术发展现状 现在，世界石油和天然气工业正面临结构转型，新兴市场层出不穷。石油和天然气工业已成为工业的中心和热点。在这样的背景下, 钻井技术紧随油气工业发展步伐, 尽管面临着前所未有的困难和挑战, 但也迎来了创新和发展的难得机遇。 纵观近年来世界钻井技术发展动向, 钻井正发生着深刻变化。极端环境下的资源勘探开发正成为热点和焦点, 材料、通讯、计算机技术的飞速发展、钻井的远程控制和自动化操作使得作业区域不断扩大。重大安全事故带给钻井行业的不是胆怯和放弃, 而是不断提高的更加严格的技术标准和操作管理规程, 更加充足的探索未知领域的勇气。今天, 那些走在世界前列的开拓者已经学会了如何处理短期目标与长远发展、局部效益与整体利益的矛盾关系, 学会灵活地通过合作与共享实现高效发展, 他们在实现自身飞速发展的同时也给后来者提供了丰富的可供借鉴的经验。经过百年的发展, 钻井行业虽然经历了反复的跌爬滚打, 无数的失败和打击, 但从未后退过, 相反是在加速前进。加拿大油砂、巴西的盐下层石油和美国的“致密页岩油气”正改变着世界的能源版图。跟踪世界钻井技术发展动向, 把握世界钻井技术发展脉搏, 对于掌握未来发展领域, 调整和优化当前的技术研发方向, 提前做好技术储备, 实现国际化发展目标具有至关重要的意义。 120 繁荣的钻井市场与热点是钻井技术发展的前提 2012全球钻完井活动持续回升, “页岩气”、“致密油/页岩油”、“极地”、“深水”等继续成为行业聚焦重点, 推动水平井、工厂化作业等钻井技术, 以及快速移动钻机、深水钻机、极地钻机等钻井装备的快速发展。2012年全球油气勘探开发投资达6 040亿美元, 自2009年以来持续保持2位数的递增。全年钻完井支出总额达3 600亿美元, 在2011年高峰基础上又增加11%, 比2005年增加140%。2012年石油均价为每桶112美元, 创历史最高年度均价水平, 而作为全球第二大原油进口国, 中国原油进口成本成为全球最高地区, 而进口原油总成本更达1.38万亿元, 成为中国最大单项进口商品。 2012年全球钻井数超过11万口, 全年平均钻机数3 166台 (不包括中国、俄罗斯等) , 其中北美市场2 235台、国际市场931台。68.6%的钻机分布在北美。陆海钻机的利用率和日费均有所增长, 钻井承包市场规模逐渐回升。 2012年全球上游油气并购共完成679笔交易, 共有92宗交易的价格超过10亿美元, 总额达到4020亿美元, 大大超过了2010年创下的2 120亿美元的纪录。其中3个最大交易占到了全球总交易额的38%, 达970亿美元:俄罗斯国有石油巨头俄罗斯石油公司620亿美元收购TNK-BP公司, 中国海洋石油总公司180亿美元收购加拿大尼克森公司以及美国自由港迈克墨伦铜金矿公司172亿美元收购Plains EP公司。中石油、中石化、中海油2012年海外收购账单成绩斐然, 投资金额超越以往任何年份, 海外收购花费达254亿美元。 繁荣的钻井市场与突出的钻井热点引领了钻井技术的发展方向。钻井技术装备在页岩、深水、极端环境和安全环保方面表现突出。页岩气大开发推动水平井、快速移动钻机及丛式井、批钻井等技术发展。深水钻井备受关注, 推动钻井装备升级与钻井技术创新齐头并进。钻井安全愈受重视, 推动防喷器改造与风险预测软件研发。北极油气成为焦点之一, 促使国外公司加紧建造极地钻井装置。 1.12 钻井关键技术和新产品 美国的“页岩气革命”正在改变世界能源格局, 带动世界许多国家投入页岩气开发, 中国、印度、澳大利亚、阿根廷、英国、墨西哥等国加入了页岩气钻探行列。 针对页岩钻井中钻机移动慢、施工自动化程度低、钻机占地面积大、页岩坍塌、油基钻井液昂贵、水平井造斜难、钻完井成本高等诸多问题, 近年来相继推出了一系列钻机、钻头、井下工具、泥浆、固井等新型钻井技术装备和方法, 有效地降低了页岩钻井的周期和成本, 提高了页岩气产量。 广泛采用水平井、丛式井设计结合批钻井技术, 使钻井开发井网覆盖区域最大化, 作业流程最优化。 推出多种适用批钻工艺的快速运移钻机, 如Drillmec钻井公司的液压绞车钻机可减少30%的非生产时间, 减少运移和安装成本40%, 提高大位移井、水平井钻井效率50%。 贝克休斯公司推出PDC-牙轮混合钻头, 在页岩地层和交互地层钻进, 钻速更快, 进尺更多, 寿命更长。史密斯公司推出新型钢体聚晶金刚石复合片 (PDC) 页岩钻头, 可快速、有效钻曲线和长水平段, 消耗水力能量更少, 切削深度更深, 狗腿控制更容易。 钻井液方面, M-I SWACO推出新型页岩水基钻井液, 可在含有可溶性钙、盐和酸气的地层中也能保持稳定, 改变了页岩气钻井不易用水基泥浆的事实。 井下工具方面, 斯伦贝谢公司推出新型旋转导向工具造斜率高达17 (°) /100 ft, 一次起下完成垂直和水平井段的钻进, 从而在油藏中布置更多的井眼, 并提高水平井的钻井效率。 1.2 北极油气勘探开发前景广阔,开发和研究难度日益增大,需进一步控制在全球最严重的北极 在高油价和高能源需求下, 北极油气成为相关国家和国际大油公司关注的焦点之一, 美国、挪威、俄罗斯、丹麦、加拿大、日本、韩国、印度等国都在加快针对北极的“圈地”运动。2011年壳牌公司的北极圈海域钻井计划获得美国政府批准, 于2012年夏展开钻探工作;挪威宣布计划在北极水域实施更多的钻井作业;壳牌、埃克森美孚等国际石油公司也通过合作、收购等形式参与北极地区的油气勘探开发项目。 北极是目前全球油气钻井活动热点地区之一, 早在2008年, 美国地质调查局就预测北极地区蕴藏着900亿桶未探明原油储量、1 670万亿立方英尺天然气。评价还指出其中84%的油气资源集中在北极海域。北极油气储量占全球未探明技术可采储量的22%, 包括13%的未探明原油储量, 30%的未探明天然气储量和20%的未探明天然气液储量。 美国地质调查局的评估还显示, 北极地区未探明石油储量的70%位于全世界5个近海地区, 包括阿拉斯加州北极地区、Amerasia盆地、东格陵兰岛裂谷盆地、东巴伦支海盆地和加拿大西格陵兰地区。超过70%的未探明天然气储量位于西西伯利亚盆地、东巴伦支海盆地和阿拉斯加州北极地区。 全世界独立石油公司、国家石油公司不惜花费数十亿美元巨资和多年时间计划在北极地区从事油气勘探开发活动, 为的是能够在这种全球最极端、最恶劣的环境中, 获得一份资源分成。 美国地质调查局还指出, 到2008年, 加拿大、俄罗斯和阿拉斯加的陆上区块已经投入开发, 新发现的超过400个油气田位于北极圈内。这些油气田预计油气当量可达2 400亿桶, 约占全球探明常规油气储量的10%。目前一些大型石油公司及俄罗斯、挪威、加拿大、美国等国家已经在北极海域开始石油钻探活动, 北极油气勘探开发如今正受到业界推崇, 然而一些作业者和政府正在呼吁, 北极油气开发需要更加严厉的安全监测。2012年OTC会议将北极开发难度分为中等难度、高难和极端困难3个等级。 1.3 双作业钻机 深水钻完井同样聚焦了2012年全球目光。多公司在墨西哥湾接连取得重大深水发现, 巴西盐下发现几个新的深水油藏, 尼日利亚、安哥拉以及印尼的深水项目正在进行。与此同时, 康菲公司蓬莱19-3漏油事故、雪佛龙巴西漏油、俄罗斯钻井平台沉没这一系列安全环保事故的发生, 对钻井提升安全标准, 升级设备等级提出迫切要求。 墨西哥湾深水钻探重启后, Nobel、埃克森美孚、壳牌和挪威先后宣布在该地获得重大深水发现, 赫斯和雪佛龙斥资23亿美元开发该地区深水油气田, 巴西盐下发现几个新的深水油藏, 尼日利亚、安哥拉以及印尼的深水项目正在进行。 深水钻井已被美国、挪威、巴西等国作为重点发展的技术, 研发力度进一步加大, 深水作为未来全球油气资源开发的重要基地, 石油公司的勘探开发投资不断增加, 重大油气发现不断出现, 油气储产量增势明显, 作业水深超过1 500 m的超深水钻井装置在未来一段时间内将依然保持供不应求的局面。 为减少深水钻井中用于组装、拆卸钻杆及下放、回收水下工具等作业时间, 多公司推出了双作业钻机。双作业钻机通过双联井架设计结合2套提升系统 (旋转系统以及钻井液循环系统) 可实现主、辅双井口作业方式, 将一些准备工作与正常钻井同步进行, 大大提高钻井效率。目前在建的深水钻机基本上全部配备双作业钻机, 如荷兰Huisman设备公司为深水半潜式钻井平台和钻井船设计的双作业箱式钻机井架的提升力达1 090 t, 额定钻深能力达12 192 m。采用新型双井架设计可减小半潜式钻井平台和钻井船的尺寸, 显著提高钻井作业效率。 壳牌公司将新型自动控压钻井装置和套管/尾管钻井技术相结合, 解决枯竭油田钻井难题。挪威开发简化的MPD, 通过改进节流控制系统、简化地面系统使MPD更加高效。另外, 泥浆帽钻井可解决严重漏失地层钻进问题。 Huisman公司的钻井平台旋转式悬臂梁可围绕甲板上的固定点旋转, 联合多功能箱式钻塔, 创造了一种轻质构造, 使相同的支撑腿提供更大的钻深能力和更多的甲板自由面积。自升式钻井平台可变载荷907 t, 悬臂梁尺寸64.8×19.2×12 m, 最大延伸26.8 m, 横向旋转37.8 m, 钻塔高度61 m, 大钩载荷1 090 t, 最大钻井深度10 668 m。 Helix Well Containment Group (HWCG) 推出了应对漏油事故的井口溢油控制装置, 该装置使用了Sonardyne宽带声波监测技术, 在井口压力为68.9MPa情况下, 每天可收集8 745桶石油或269×104m3天然气。Sonardyne系统由地面指挥单元、智能声波远程传感器和海底电子模块组成, 可远程监测压力和温度变化, 并及时上传到地面。 随着深水不断取得重大油气发现, 勘探开发热点已从美国墨西哥湾、巴西、西非拓展到中东、亚太等地区。全球海洋钻井作业水深纪录不断刷新。2003年Transocean公司在美国墨西哥湾创造了3 051 m的世界海洋钻井作业纪录, 2011年该公司再次刷新了纪录, 在印度海域创造了新的世界纪录–3 107 m。 对石油工业而言, 海洋既是高新技术的主要用武之地, 也是高新技术的发源之地。为迎接未来更加严峻的挑战, 深水钻井技术装置的发展方向主要是:海洋环境适应能力更强 (比如向北极拓展) ;作业水深不断加大;钻深能力更强;结构多样化 (比如圆筒形、深吃水半潜式等) 、多功能化;信息化、自动化、智能化;钻井效率更高 (越来越多地配置双作业钻机) ;更加安全、环保、舒适。BP墨西哥湾泄油事故以后, 海洋钻井的安全环保备受关注, 要求更加严格, 定将推动海洋钻井技术装备上一个新的台阶。 2 钻井技术与装备 国外近年来在钻机装备、钻头及破岩工具、控压钻井、高速信息传输、井下工具、钻井液及新材料等方面取得显著进展, 推动了钻井技术与装备不断进步。 2.1 标准化的作业模式 工厂化钻井 (Factory Drilling) 是丛式井场批量钻井 (Pad Drilling) 和工厂化钻井 (Factory Drilling) 等新型钻完井作业模式的统称, 是指在同一地区集中布置大批相似井、使用大量标准化的装备和服务, 以生产或装配流水线作业的方式进行钻井和完井的一种高效低成本的作业模式。 工厂化作业模式利用快速移动式钻机对丛式井场的多口井进行批量钻完井, 一种是批量钻完井后钻机搬走, 采用工厂化压裂模式进行压裂、投产;另一种模式是以流水线的方式, 实现边钻井、边压裂、边生产, 钻完一口压裂一口, 这也是目前美国非常规油气开发上普遍采用的作业模式, 以一个6口井井场为例, 这种最新的同步作业模式比以前可节省62.5%的时间, 作业效率进一步提升。 工厂化作业是钻完井作业模式的一次重大突破, 目前已在全球范围内得到推广应用, 必将助推未来非常规油气高效开发。近年来在长庆苏里格气田、新疆致密油、吉林致密油、四川致密气开发中发挥了重要重要。 2.2 提高安全性能 油气装备制造商和钻井承包商一直在研发或改进钻机设计和钻井装备, 使之更安全、更环保。通过不断地提供新的或改进的操作系统或装备, 尽可能减小钻台上钻机的尺寸来提高安全性。通过自动化提升移动性、灵巧的设计和专业化满足日益苛刻的环境条件。一些很有前景的新钻机系统也在设计或测试中。 2.2.1 连续循环钻井技术 自旋转钻井诞生以来, 起钻时钻杆从井眼起出1个、2个或3个接头后, 放上吊卡, 卸扣, 排管, 吊卡放下, 这一步骤不断重复着。连续运动钻机 (CMR) 设计打破了传统理念, 能够完成常规钻杆的连续、快速起下钻, 以及常规套管的连续、快速下套管作业, 并实现连续循环和连续钻进。钻杆下入速度达3 600 m/h, 为深层油气勘探开发提供一种高效低成本的钻井系统。连续运动钻机2套起升系统配合连续循环系统开辟了连续钻井和连续循环的可能性。CMR属于工业联合项目, 于2010年年中完成。通过对试验井的分析显示, 钻井周期可节约15%~25%, 进一步的设计, 自动化与CMR技术结合, 将节省30%~40%的钻井周期。目前, CMR正由挪威油井系统技术集团 (We ST集团) 旗下的We ST钻井产品公司通过一个联合工业研究项目开展研发。CMR主要部件包括:双井架, 设计紧凑, 合二为一, 看上去像1个井架;2个井架机器人;2套提升系统, 配备顶驱和自动上卸扣装置, 两提升系统各自的提升能力为750 t;两套自动管子操作设备。连续运动钻机实现钻柱连续起下、连续循环, 有望引领海洋钻机发展方向。 2.2.2 基于-垂直装配井架的模块化钻机 Sparta钻机 (图1) 以其安全、高效、高运移性巩固了它在北美页岩气区块的地位。便携式的模块化设计使该钻机在井与井间移动时能够沿任意方向安装井架大门, 且符合美国运输部严格的运输限制。Sparta钻机集成了两大结构技术--垂直装配井架和液压绞盘提升四角底座。钻机可提供735~1 000 k W, 可以移动装配有顶驱、滑动游车和钻井大绳轴的井架。 2.2.3 钻机的优先运行 Patterson-UTI属于新一代的高效可移动钻机。可视化电子钻井系统通过自动控制钻压、压差和钻速将PDC钻头和井下钻机性能最优化, 良好的安全性贯穿于EDS整个系统, 包括Wichita DM 236电力制动, 先进的天车和钻台防护。钻机的专业移动系统搭配管扣实现钻机前后、左右或旋转移动, 完成灵活的井口布置和定位。电子悬挂系统的改进, 多功能出油管线和泥浆循环系统实现了钻机本身按井眼设计移动超过45.7 m而不需移动其他配套设施。另外钻机装备了国民油井公司的Ross Hill 1400 SCR驱动系统, 操作简单、可靠、表现优异和易于维护。Wrangler 3500型液压平台替代了手工操作, 其远程控制功能让作业者在起落管件时远离危险的钻台。该钻机在最大限度减少非生产时间的同时, 大大提高了作业安全性。 2.2.6 huisman双电压机 通过双联井架设计并结合2套提升系统, 实现主、辅双井口作业方式。 2.2.8 开钻开钻 钻机主体满足整体直立移运, 4 000~7 000 m钻机百公里内3~5 d完成搬家开钻, 近距离实现当天搬家、当天开钻。发电机组和电控模块/1车, 固控系统/2车, 2台泥浆泵组/1车, 外围配套件全部采用拖挂运输。极大节省了搬家时间和搬家时吊装、拆装成本。 2.2.9 齿条齿钻 2.3 新一代pdc钻头的特性 近年来, 用于牙轮钻头的金刚石加强牙齿技术在国内外钻头产品中应用越来越广。所谓“金刚石加强牙齿” (Diamond Enhanced Insert) 实际上就是与PDC钻头复合片类似的聚晶金刚石复合牙齿。这种牙齿耐磨性非常好, 但成本也高, 所以一般多用于保径结构。但也开始出现全部使用金刚石加强牙齿的钻头产品, 用于钻进研磨性极强的地层。 新一代复合片在热稳定性、抗研磨性和抗冲击性明显增强。特别是热稳定性的改进, 已经成为尖端复合片技术的重点攻关目标, 这对提高PDC齿在难钻地层的工作寿命十分重要。使得新一代PDC钻头适应硬地层、研磨性地层以及难钻不均质地层的能力明显增强。此外, 复合片的自锐性能也有了阶跃式的进步, 金刚石层表层的磨损速度明显低于深层, 因而能够使复合片的切削刃更加锐利。这对提高PDC齿在高强度地层钻进时的吃入能力十分有益。 牙轮-PDC混合钻头、微芯钻头等技术的突破, 推动了硬地层钻速的持续提高。 2.3.1 牙轮-pdc复合钻头 最近该钻头在塔里木油田迪北103井?444.5mm井眼首次应用, 克服迪北区块苏维依组砾石含量多、地层软硬交互频繁、可钻性差等问题, 一趟钻钻穿吉迪克底部、苏维依组、库姆格列木群组, 总进尺342.4 m, 平均机械钻速1.91 m/h, 与邻井迪北104相比, 降低钻井周期16 d, 代替5只PDC钻头。 可喜的是, 由宝石机械成都装备制造分公司研发的牙轮-PDC复合钻头 (图2) 在四川麻002-H1井须家河组 (须四—须二) 首次成功完成现场试验。此次试验从井深954.73 m顺利钻进至1 232.73 m, 总进尺278 m, 平均机械钻速4.21 m/h, 机械钻速同比麻6井提高23.46%, 且出井后钻头胎体、新度保持较好, 钻头工作稳定性较PDC钻头显著提高。该钻头的研制和试验成功, 为软硬交错地层的高效钻进提供了新的技术手段。 2.3.2 小尺寸岩心运移特性 微芯钻头 (图3) 能随钻切取小直径岩心, 提高破岩效率, 用于深部坚硬地层和高温高压井, 现场应用提速40%~80%。钻头设计方法带来其它常规钻头无可比拟的性能, 能够连续提供较大的高质量岩心碎块 (直径10×30 mm微型岩心) 。钻进地层的小尺寸岩心由钻头的中心区域完成, 同时不影响钻头切削结构, 而且这个过程是在钻井过程中连续发生的。在钻井过程中, 小尺寸岩心长度不断增长到标称长度, 就会接触到一个岩心破坏装置, 利用横向作用力将岩心切断。在2个前置刀翼中间有1个较大且较深的槽, 小尺寸岩心就会通过这个中空区域运移到环空中。这个中空区域始终保持敞开状态, 防止钻头堵塞等风险的发生。尽管小尺寸岩心很难完整地到达地面, 但是这些较大尺寸的岩心碎块 (远大于常规钻屑) 在地面收集后可用于岩石力学分析。 2.3.3 旋转密封系统结构 斯伦贝谢Smith钻头公司发布了用于地热井和高温钻井的高效牙轮钻头Kaldera (图4) 。该钻头采用先进的密封和润滑系统, 密封件由增强纤维型氟橡胶复合材料制成, 由此提供热稳定性和抗研磨性能。从合成油和功能性添加剂中创新性研发出一种混合脂, 能够在高温下提高工具的承载能力, 从而充分保证轴承和密封系统的润滑性。近期在意大利温度超过277℃的地热井中成功应用, 纯钻77 h, 与邻井相比, 井底钻进时间提高了37%。起钻后发现钻头所有的密封和轴承件仍然处于有效寿命内。 2.3.4 steelwell钻头 该钻头流道面积大, 具有防泥包涂层, 有助于清除岩屑和防止泥包。优异的切削齿技术提高了抗研磨、抗冲击和热稳定性。较以往钻头相比, 钻速快87%, 降低了每米成本 (图5) 。 Steel Force钻头的优点是:①钢比碳化物合金更有韧性, 钢胎体的切削部分伸出长度远远大于传统钻头, 提高了流道面积, 从而提高了钻速;②扩展了喷嘴类型设计, 从而具有更大适应性, 也使该型钻头较其他类似钻头钻得更快、磨损更少;③为对付研磨性地层磨损, 采用新型表面堆焊硬合金工艺, 延长了钻头寿命, 甚至超过碳化钨合金钻头;④每只钻头都有防泥包涂层, 改变了钢体的电位, 排斥了负离子的淤渣沉积, 防止钻头泥包;⑤切削齿提供抗研磨性和抗冲击性, 控制钻进过程中产生的摩擦热能力, 使得它可承受钻进时间更长、磨损速率更慢。 2.3.5 优化了冷却流程,提高了钻头冷却效率 斯伦贝谢Smith公司开发了新一代O2切削齿PDC钻头, 同传统PDC钻头相比, 强化了高温高压烧结流程, 精制的后处理流程改善了切削齿的热稳定性, 优化的水力结构提高了钻头冷却效率。在东德克萨斯油田的现场试验中, 钻速提高25%。该技术目前已开始应用于Haynesville页岩气及其他坚硬、高研磨性地层。 2.3.6 geowell/mls系列马达 哈里伯顿Sperry Drilling公司发布了Sperry Drill XL/XLS和Geo Force XL/XLS系列马达, 进一步完善了其螺杆钻具系列。该系列马达功率提高了80%, 扭矩载荷提高了65%, 作业压差提高了50%, 钻头与弯节之间距离更短, 从而具有更高的造斜率。额定作业温度达到375°F。这些马达已在北美、南美和中东地区应用。 2.3.7 大型止推轴承 Mpact井下马达公司发布了其新型?120.65 mm (4-3/4”) 井下马达, 其负载能力提高了18%, 从而进一步提高了工具可靠性, 同时允许施加更大的钻压, 有助于提高钻速。大型止推轴承具有更大的负载能力。工具的抗拉强度等于或超过马达其它部分。其专有的可调外壳能够在0~4°间进行调整。可调外壳在距调整环弯曲点处约120°左右安装1个垫磨片。转子的偏心移动与轴承组合的同心转动由驱动轴连接。轴承组合用油实现润滑、密封盒压力平衡。这种压力平衡方法能确保密封件压耗为零, 使得密封件只是油和钻井液之间的屏障。最大推荐钻头压降为10.34MPa (1 500 psi) 。径向轴承能适应大尺寸驱动轴, 使其能够承受极大的径向载荷和扭转载荷。温度额定值为400°F。 2.3.8 涡轮钻与怀孕孔相结合 2.4 节省钻井时间 为开发非常规资源所钻的水平井通常具有造斜率高、水平段长、井眼轨迹精确、下入次数多等需求, 使用常规钻井工具将耗费大量时间。如能一趟钻完成从垂直段到水平段的钻进, 将可通过减少数次起下钻作业大大节省钻井时间。非常规油气的开发推动了水平井技术的快速发展, 而水平井技术的发展, 对旋转导向系统提出了更高要求。 2.4.1 导向套管及采用亚马射线探测器的优势 可实现一趟钻快速钻进井眼垂直段、曲线段和水平段, 减少起下钻次数, 实现更快速建井 (图6) 。Auto Trak Curve是全闭环旋转导向系统, 可根据指令向任意方向钻出准确、平滑的井眼轨迹。其导向功能主要由安装在导向套筒中的三个可伸缩棱块实现。导向套筒位于钻头附近, 以固定的速率低速旋转。地面控制信号发出后, 井下供电装置驱动棱块有选择地伸出, 使旋转中的钻柱向既定方向偏斜。在钻头附近还安装有伽马射线探测器, 有效缩短了工具长度, 帮助进行更为精确的地质导向。系统能够将地面指令传递到井底, 使钻头按照预定方位和井斜钻进, 在北美最坚硬的非常规地层中完成了超过10 000 h的现场试验, 钻进井段?222.25 mm, 节省钻井周期达60%。系统最高造斜率超过15 (°) /30 m, 允许钻井液添加堵漏剂, 拓展了钻井液选用范围。与传统旋转导向系统相比, Auto Trak Curve钻入储层时间更短, 井眼控制能力更强, 成本更低, 适用范围更广。 2.4.2 旋转导向钻井 这是一种将推靠式和指向式优势特征相结合的混合型旋转导向系统, 既可以实现高狗腿度 (DLS) , 同时又可以达到常见旋转导向系统的机械钻速。由于是全程旋转系统, 所有外部组件和钻柱一起旋转, 这有利于井眼清洁, 同时降低卡钻的风险。井眼尺寸8?”–8?”, 最大造斜率16.7 (°) /30 m。系统可进行三维定向井钻井, 可在任何一点开窗侧钻, 工作过程中所有的外部件都旋转, 减少了机械以及压差卡钻的可能性, 改善了井身质量。 Power Drive Archer RSS不依赖外部移动垫块推靠地层产生侧

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